Los fallos de los sensores en las estaciones de mezcla de hormigón pueden interrumpir las operaciones al afectar a la precisión de las mediciones, los sistemas de control y la eficiencia general.Las manifestaciones más comunes incluyen cambios de resistencia, lecturas erráticas y daños físicos, que a menudo provocan incoherencias operativas o paradas.Estos problemas se deben a factores ambientales, desgaste mecánico o fallos eléctricos, y requieren un diagnóstico y mantenimiento oportunos para garantizar una producción ininterrumpida.
Explicación de los puntos clave:
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Cambios de Resistencia en Sensores
- Cambios de resistencia de entrada/salida:Un indicador primario de fallo del sensor son las fluctuaciones anormales en los valores de resistencia.Esto puede provocar una transmisión de datos inexacta al sistema de control, causando proporciones de mezcla inadecuadas o errores de lote.
- Causas:La entrada de humedad, la corrosión o los daños en los circuitos internos suelen desencadenar estos cambios de resistencia.Por ejemplo, la humedad en el entorno de mezcla puede degradar los componentes del sensor con el paso del tiempo.
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Lecturas erráticas o incoherentes
- Síntomas:Los sensores pueden emitir valores inestables (p. ej., picos o caídas repentinas en las mediciones de peso) a pesar de unas condiciones de entrada constantes.Esto puede dar lugar a una dosificación incorrecta del material.
- Diagnóstico:Utilice el método intuitivo -inspección visual para detectar cableado suelto, componentes quemados o comprobaciones táctiles para detectar sobrecalentamiento.Las señales auditivas (por ejemplo, zumbidos inusuales) también pueden indicar fallos eléctricos.
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Daños físicos o desgaste
- Tensión mecánica:Los sensores de las estaciones de mezcla soportan vibraciones e impactos.Desgaste de los anillos de estanqueidad o arañazos en el vástago del pistón (similar a fallos del cilindro ) pueden comprometer la integridad del sensor.
- Factores ambientales:El polvo, la exposición a productos químicos o las temperaturas extremas aceleran la degradación física, provocando grietas o desajustes.
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Errores del sistema de control
- Efectos descendentes:Los fallos de los sensores suelen desencadenar alarmas o paradas en el sistema de control de la planta.Por ejemplo, el fallo de una célula de carga puede detener la cinta transportadora debido a errores de "no señal".
- Problemas de integración:Los sensores defectuosos interrumpen la comunicación con los PLC, provocando retrasos o condiciones de funcionamiento inseguras.
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Medidas preventivas
- Calibración periódica:Garantiza que los sensores mantengan la precisión a pesar de la deriva gradual de la resistencia.
- Protección del medio ambiente:El sellado de los sensores contra la humedad y el polvo prolonga su vida útil.
- Inspecciones rutinarias:Combine comprobaciones intuitivas con herramientas de diagnóstico (por ejemplo, multímetros) para detectar signos tempranos de fallo.
¿Se ha planteado cómo los pequeños cambios de resistencia pueden convertirse en imprecisiones importantes en los lotes?Estos fallos, aunque pequeños en un principio, pueden dar lugar a costosas repeticiones de trabajos o compromisos estructurales en el producto final de hormigón.Abordarlos de forma proactiva garantiza la fiabilidad de los proyectos de infraestructuras.
Cuadro sinóptico:
| Manifestación | Síntomas | Causas | Impacto |
|---|---|---|---|
| Cambios de resistencia | Valores fluctuantes de resistencia | Humedad, corrosión, daños en los circuitos | Proporciones de mezcla imprecisas, errores de lote |
| Lecturas erráticas | Valores de salida inestables | Cableado suelto, sobrecalentamiento, fallos eléctricos | Dosificación incorrecta del material |
| Daños físicos/desgaste | Grietas, desalineación, desgaste | Vibraciones, polvo, exposición a productos químicos | Integridad del sensor comprometida |
| Errores del sistema de control | Alarmas, paradas, errores de "no señal | Fallos en la comunicación de los sensores con los PLC | Retrasos operativos, condiciones inseguras |
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