El hormigón de cemento Portland (PCC) suele mezclarse en hormigoneras sobre camión utilizando tres métodos estandarizados, cada uno de ellos adaptado a las distintas fases del proceso de transporte y pavimentación.Estos métodos garantizan una consistencia, trabajabilidad y resistencia óptimas del hormigón controlando el número de revoluciones del tambor y la velocidad de rotación.El primer método se aplica en la planta mezcladora de cemento La planta mezcladora de cemento, seguida de la mezcla en tránsito y, por último, la mezcla in situ antes de la pavimentación.Cada enfoque equilibra la eficacia y la calidad, adaptándose a las necesidades logísticas y cumpliendo al mismo tiempo las especificaciones ASTM C94/C94M.
Explicación de los puntos clave:
1. Mezcla en la instalación de dosificación
- Proceso:La mezcla inicial tiene lugar en la planta mezcladora de cemento donde se cargan los ingredientes en el camión hormigonera.
- Revoluciones y velocidad:50 revoluciones del tambor a 12-15 rpm (revoluciones por minuto).
- Propósito:Asegura la mezcla homogénea de cemento, áridos y agua antes del tránsito.
-
Consideraciones:
- Evita la segregación en transportes cortos.
- Reduce el desgaste del tambor de la mezcladora en comparación con la mezcla prolongada.
2. Mezcla en tránsito
- Proceso:Rotación lenta continua durante el transporte al lugar de trabajo.
- Revoluciones y velocidad: 70 revoluciones a 8 rpm.
- Propósito:Mantiene la uniformidad sin mezclar en exceso, lo que puede provocar una acumulación de calor o un fraguado prematuro.
-
Consideraciones:
- Ideal para trayectos más largos para evitar el endurecimiento.
- Las revoluciones son más bajas para minimizar el uso de energía y evitar dañar la estructura de la mezcla.
3. Mezclado en la obra
- Proceso:Mezcla final a la llegada, justo antes de la descarga.
- Revoluciones y velocidad 70-100 revoluciones a 12-15 rpm.
- Propósito:Restaura la trabajabilidad si el hormigón se ha endurecido durante el transporte.
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Consideraciones:
- Unas revoluciones más altas garantizan una consistencia adecuada para la colocación.
- Las revoluciones totales (incluidas las etapas anteriores) no deben superar las 300 para evitar la pérdida de resistencia.
Por qué son importantes estos métodos
- Control de calidad:Cada etapa aborda los problemas potenciales (por ejemplo, segregación, endurecimiento) cumpliendo las normas ASTM.
- Eficacia:Equilibra la intensidad de mezcla con la practicidad operativa: menos revoluciones en la planta ahorran tiempo, mientras que la mezcla en tránsito se adapta a la distancia.
- Longevidad del equipo:El control de las revoluciones por minuto reduce el esfuerzo mecánico de las hormigoneras sobre camión.
Para los compradores, comprender estos métodos ayuda a especificar las capacidades de la hormigonera (por ejemplo, los ajustes de velocidad del tambor) y a evaluar el cumplimiento por parte del contratista.¿Ha pensado cómo puede influir el tiempo de tránsito en la elección de uno u otro método para sus proyectos?
Cuadro sinóptico:
| Método | Ubicación | Revoluciones | Velocidad (rpm) | Finalidad | Consideraciones |
|---|---|---|---|---|---|
| Mezclado en la planta de hormigón | Planta mezcladora de cemento | 50 | 12-15 | Garantiza una mezcla homogénea antes del tránsito. | Evita la segregación y reduce el desgaste del tambor. |
| Mezcla en tránsito | Durante el transporte | 70 | 8 | Mantiene la uniformidad sin sobremezclar. | Ideal para transportes largos, minimiza el consumo de energía y los daños a la mezcla. |
| Mezcla en el lugar de extendido | Obra antes del extendido | 70-100 | 12-15 | Restablece la trabajabilidad si el hormigón se endurece durante el transporte. | Garantiza una consistencia adecuada; el total de revoluciones no debe superar las 300. |
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