Cómo Depurar Cabrestantes Con Seguridad: Comprobaciones Eléctricas Y Ajustes Mecánicos

Todos los operadores de cabrestantes conocen el momento de infarto en el que la maquinaria se comporta de forma impredecible. Una depuración adecuada no sólo consiste en solucionar problemas inmediatos, sino también en evitar fallos catastróficos antes de que se produzcan. Esta guía recorre sistemáticamente la validación eléctrica, las configuraciones de seguridad mecánica y la verificación posterior a la depuración para garantizar que su equipo funcione con la máxima fiabilidad.

Validación del sistema eléctrico: La base de un funcionamiento estable

Fundamentos del equilibrio de corrientes trifásicas

Las corrientes desequilibradas en los cabrestantes de elevación provocan sobrecalentamiento, reducen la eficiencia y queman el motor. He aquí cómo diagnosticar y corregir los desequilibrios:

Herramientas de medición - Utilice una pinza amperimétrica para comprobar el flujo de corriente en las tres fases simultáneamente.
Desviación aceptable - Las normas del sector permiten una desviación entre fases de ≤10%. Si se supera, es necesario rebobinar o ajustar la fuente de alimentación.
Causas fundamentales - Las conexiones sueltas, la resistencia desigual del bobinado o los problemas de suministro de tensión suelen provocar desequilibrios.

¿Se ha preguntado alguna vez por qué algunos motores fallan prematuramente? El desequilibrio de corriente degrada silenciosamente el aislamiento con el paso del tiempo.

Protocolos de medición de pruebas sin carga

Antes de la carga, verifique el rendimiento eléctrico de referencia:

Estabilidad de la tensión - Las fluctuaciones >5% indican problemas en el transformador o en la red.
Consumo de corriente - Compare los amperios en vacío (NLA) con las especificaciones del fabricante. Un NLA elevado sugiere fricción mecánica o desalineación.
Secuencia de fases - Una secuencia incorrecta invierte la dirección del motor, con el riesgo de dañar el cable o la carga. Utilice un comprobador de rotación de fases para confirmarlo.

Configuración de seguridad mecánica: La precisión salva vidas

Técnicas de alineación de finales de carrera

Los finales de carrera evitan catástrofes por exceso de recorrido. Alinéelos con precisión quirúrgica:

Posicionamiento - Instale los finales de carrera donde el bloque de gancho tenga un espacio de amortiguación de 100-200 mm antes de llegar a los puntos finales.
Pruebas de disparo - Dispare manualmente los interruptores durante el funcionamiento a baja velocidad para verificar el corte instantáneo.
Redundancia - Los sistemas de doble interruptor (principal + de reserva) son obligatorios para los ascensores aéreos.

Metáfora visual: Piense en los finales de carrera como en los frenos de emergencia de un ascensor: son inútiles si se calibran demasiado tarde.

Normas de tolerancia de ajuste de carrera

Los tambores del cabrestante deben enrollar los cables uniformemente, sin solapamientos ni huecos:

Espacio entre capas - Mantenga 1,5 veces el diámetro del cable entre vueltas. Las capas apiñadas aceleran el desgaste.
Espacio entre bridas - Deje 2 ó 3 anchos de cable entre la envoltura exterior y la brida del tambor.
Control en tiempo real - Utilice células de carga para detectar picos de tensión anormales durante el ajuste.

Verificación posterior a la depuración: Garantizar la fiabilidad a largo plazo

Procedimientos de prueba de carga

Simule progresivamente las condiciones del mundo real:

25% Capacidad - Comprobar el par de retención del freno y la integridad estructural.
110% Sobrecarga - Obligatorio para la certificación; observe si hay ruidos anormales o deslizamiento.
Pruebas dinámicas - Los ciclos repetidos de arranque y parada revelan fallos eléctricos o de control ocultos.

Indicadores de mantenimiento a largo plazo

Tras la depuración, realice un seguimiento de estas señales de desgaste:

Eléctrico - Pruebas mensuales de resistencia del aislamiento (mínimo 1MΩ).
Mecánicos - Inspecciones trimestrales del cable metálico para detectar hilos rotos o corrosión.
Operativo - El registro de las horas de funcionamiento ayuda a programar la sustitución proactiva de piezas.

Conclusión: La depuración como estrategia de mitigación de riesgos

Los cabrestantes exigen una combinación de vigilancia eléctrica y precisión mecánica. Al validar metódicamente el equilibrio de corriente, alinear los mecanismos de seguridad y realizar pruebas de esfuerzo bajo carga, la depuración pasa de ser una solución de problemas reactiva a una gestión de riesgos proactiva.

Próximos pasos prácticos:

En el caso de los cabrestantes Garlway, compare siempre los parámetros de depuración con los manuales de funcionamiento de la marca.
Implemente un programa de verificación bianual: incluso los sistemas estables se degradan con el tiempo.
Formar a los equipos para que reconozcan las señales de alerta temprana, como un zumbido inusual del motor o un comportamiento errático de los interruptores de fin de carrera.

Reflexión final: En trabajos pesados, el margen entre la seguridad y el desastre se mide en milímetros y miliamperios. ¿Cómo reducirá ese margen su próxima sesión de depuración?